Sinkkipinnoitteen vuoto galvanoiduista putkista

Sinkkipinnoitteen vuotaminen (joissa joitain kohtia ei saada kokonaan pinnoitettua sinkkikerroksella ja rautasubstraatti paljastuu) on yksi yleisimmistä kuumasinkitysprosessin vioista.

Pohjimmiltaan se johtuu siitä, että teräspinta ei ole täysin kastunut sinkkinesteestä ja sinkkikerrosta ei voida kiinnittää jatkuvasti. Tuotantoprosessin näkökulmasta yli 90 % vuotoongelmista johtuu esikäsittelystä ennen pinnoitusprosessia, jota seuraa väärä prosessin hallinta kuuma-upotussinkkivaiheessa, ja muutama johtuu itse raaka-aineiden vioista.

Esikäsittelyn{0}}tavoitteena on saada puhdas ja aktiivinen teräspinta. Jäljelle jäänyt kontaminaatio estää suoraan sinkkiliuoksen tunkeutumisen, mikä tekee siitä pääasiallisen alipinnoituksen syyn.

1. Rasvanpoisto- ja öljynpoistoprosessi
Teräsputken pinnalla oleva vierintäöljy,{0}}ruosteenestorasva ja vetovoiteluaine ovat yleisiä alipinnoituksen lähteitä. Etenkin sisäseinien öljytahrat ja hitsisaumavälit ovat vaikeimpia poistaa.

• Epänormaalit syyt: Riittämätön rasvanpoistoaineen pitoisuus/lämpötila, liian lyhyt rasvanpoistoaika, mikä johtaa epätäydelliseen öljyn saippuoitumiseen ja emulgoitumiseen; Rasvanpoistoliuosta on käytetty pitkään, ja öljytahrat ovat kyllästyneet ja tehottomia; Sisäseinille ei tehty syklistä rasvanpoistoa, mikä johti suuriin-jäännösöljytahroihin sisäseiniin.
• Aliarvioinnin ominaisuudet: Enimmäkseen epäsäännöllisten arkkien tai pisteiden muodossa, joissa on selkeät rajat ja jotka vastaavat täysin öljytahrojen sijaintia.

2. Happopeittaus ruosteenpoistoprosessi
Se on jaettu kahdentyyppisiin ongelmiin: "Piittämätön happopeittaus" ja "Liika{0}}hapan peittaus ruostejäännöksillä".

• Riittämätön happopeittaus: Pinnalla on vielä rullattuja oksidikalvoja, eikä ruostetta ole kokonaan poistettu syvistä ruostekuopista. Oksidikuormitus ei tunkeudu sinkkiliuokseen, mikä johtaa epätäydelliseen pinnoitukseen. Tämä johtuu useimmiten alhaisesta happoliuoksen pitoisuudesta, riittämättömästä lämpötilasta, riittämättömästä happopeittausajasta tai teräsputkien liian tiukasta pinoamisesta sekä happoliuoksen epätasaisesta kosketuksesta.
• Yli-hapan peittaus ruostejäännöksillä: Liiallinen happopeittaus syövyttää teräspohjaa, jolloin pintahiili, pii ja muut epäpuhtaudet saostuvat ja muodostavat löysän "ruostejäännös"-kerroksen, joka estää sinkkiliuoksen ja pohjan välisen kosketuksen, mikä johtaa tummaan{0}}täplään, kuten epätäydelliseen pinnoitukseen.

3. Vesipesuprosessi
Jos vesipesu happopesun jälkeen on riittämätön, jäljelle jäänyt happoliuos ja rautasuolat saastuttavat myöhemmän pinnoitusliuoksen, jolloin teräsputken pinta ruostuu nopeasti uudelleen ja muodostuu pisteen kaltainen-tai sumu{2}}kuin pinnoitteen puuttuminen tulee sinkkiastiaan. Puutteellinen sisäseinän huuhtelu on yleinen syy putkien vuotamiseen.

4. Plating Aid Solvent -prosessi
Pinnoitusapu on tärkeä linkki, joka yhdistää edellisen vaiheen seuraavaan. Sen tehtävänä on poistaa mikroruostetta, muodostaa suojakalvo hapettumisen estämiseksi ja parantaa sinkkiliuoksen kostuvuutta.

• Pinnoitusapuliuoksen epäonnistuminen: Sinkkikloridin ja ammoniumkloridin suhteen epätasapaino, liian alhainen pitoisuus tai liiallinen rautaioni (yli 1g/L) johtaa siihen, että pintaan tarttuu suuri määrä rautasuola-epäpuhtauksia, jotka estävät sinkkiliuoksen leviämisen.
• Iväärä kuivaus: Jos pinnoitusapuaineen jälkeinen kuivuminen ei ole perusteellista, kosteutta pääsee sinkkiastiaan, ja kun se kohtaa korkean-lämpöisen sinkkiliuoksen, se höyrystyy välittömästi muodostaen huokosia ja pistemäistä{1}}aluspinnoitetta. jos kuivauslämpötila on liian korkea, pinnoituskalvo hajoaa ja epäonnistuu, ja pinta hapettuu toissijaisesti.
• Liiallinen viipymäaika pinnoitusavun jälkeen: Jos pinta imee kosteutta ja uudelleen{0}}ruostuu, uudelleen-pinnoitus johtaa väistämättä pohjamaalaukseen.

1. Sinkkiliuoksen koostumuksen ja puhtauden epäjohdonmukaisuus

• Epänormaali alumiinipitoisuus: Pinnoitteen kostutusominaisuuden ja kiillon parantamiseksi sinkkiliuokseen on lisättävä 0,05-0,15 % alumiinia. Riittämätön alumiinipitoisuus johtaa suoraan sinkkiliuoksen huonoon leviämisominaisuuksiin ja suureen -mittakaavaiseen alus-pinnoitteeseen.
• Liialliset epäpuhtaudet: Liiallinen rauta, lyijy jne. sinkkiliuoksessa aiheuttaa suuren määrän sinkkikuonaa ja sinkkipölyä, jotka tarttuvat teräsputken pintaan kuumasinkityksen aikana, muodostaen hajaantuneen pisteen-kuten alle-pinnoituksen.

2. Riittämätön lämpötilan ja ajan säätö

• Sinkkiliuoksen lämpötila liian alhainen (< 430℃): Sinkkiliuoksella on korkea viskositeetti ja huono juoksevuus, joten se ei pysty tunkeutumaan hienoihin alueisiin, kuten hitsisaumoihin ja ruostekuopoihin. Putken sisäseinämä on erityisen altis laajoille epätäydellisille pinnoituksille.
• Riittämätön liotusaika: Jos sinkkiliuos poistetaan ennen kuin se on peittänyt kokonaan koko pinnan, putken sisäseinään, hitsisaumoihin ja muihin paikkoihin muodostuu suuria epätäydellisiä pinnoitteita.

3. Sinkki upotustoiminta ja pakokaasuongelma (erityisesti putkimateriaaleille)
Kun teräsputki upotetaan sinkkiastiaan, kulma on väärä ja pakoputki ei ole tasainen. Ilma jää loukkuun putken sisään muodostaen "ilmakammion". Sinkkineste ei pääse kosketuksiin sisäseinän kanssa, mikä johtaa suuren-alueen kaistale/levyn-muotoiseen epätäydelliseen pinnoitteeseen sisäseinässä. Tämä on hyvin tyypillinen epätäydellinen pinnoitus galvanoiduille putkille. Liiallinen uuttonopeus voi myös aiheuttaa sinkkinesteen epätasaista leviämistä, mikä johtaa ohueen pinnoitukseen ja epätäydelliseen pinnoitukseen.

1. Teräksen koostumus

Kun piipitoisuus on alueella 0,08–0,15 % "Sandelin-herkällä alueella", rauta-sinkkireaktio muuttuu epänormaaliksi. Pinnoitteesta ei vain tule himmeää ja paksua, vaan myös sen kostutusominaisuus heikkenee, ja siihen liittyy epätäydellinen pinnoite ja huono tarttuvuus.

2. Pintaviat

    Teräsputkessa on syviä ruostekuoppia, taitoksia, huokosia, kuonasulkeumia, ja rakojen sisältö on altis kerääntymään öljy- ja happoliuoksiin. Esikäsittely ei pysty poistamaan niitä kokonaan, ja vastaavissa kohdissa on väistämättä epätäydellinen pinnoite.

3. Hitsausvirheet

Hitsauskuona, huokoset ja epätäydelliset hitsisaumat keräävät likaa ja epäpuhtauksia. Hitsausten ympärillä olevat alueet ovat epätäydellisen pinnoitteen riskialueita.

Edellä mainituille prosessisolmuille voidaan suorittaa systemaattinen ohjaus seuraavista ulottuvuuksista:

• Rasvanpoistovaihe: Käytä emäksisen pesun ja pinta-aktiivisen aineen yhdistelmää rasvanpoistoon lämpötila-alueella 50-70 astetta, joka vastaa vastaavaa alkalisuutta ja käsittelyaikaa; Lisää putken sisäseinän kiertosuihkun rasvanpoistoa ja testaa rasvanpoistovaikutusta "jatkuvan vesikalvon menetelmällä" (pintavesikalvo on ehjä eikä repeä vesipesun päätyttyä, mikä katsotaan kelvolliseksi); Vaihda rasvanpoistoliuos säännöllisesti poistaaksesi nestepinnalta kelluvan öljyn.
• Happopesuvaihe: Säädä suolahapon pitoisuutta 15–20 %:ssa, käytä huoneenlämmössä, lisää korroosionestoaineita liiallisen happopesun estämiseksi; Päätepiste on poistaa ruostehiutaleet kokonaan välttäen yli-aikaista happopesua. Jätä riittävästi rakoja asentaessasi putkirunkoa varmistaaksesi, että happoliuos pääsee täysin kosketukseen sisä- ja ulkopuolella; Esi-hio syvät ruostealueet etukäteen.
• Vesipesuvaihe: Käytä 2–3 käänteistä vesipesua, vaihda vesi säännöllisesti; Lisää korkeapaineista-sisäseinän huuhtelua estääksesi jäännöshapon kulkeutumisen pinnoituskylpyyn.
• Jälki-pinnoitus ja kuivaus:

1. Säädä pinnoituksen jälkeisen liuoksen suolan kokonaispitoisuutta- 20 - 28 astetta, pH 4,0 - 5,5, lämpötila 60 - 80 astetta, sinkkikloridin suhde ammoniumkloridiin on 1:2 - 1:3;
2. Puhdista ja poista rautaionit säännöllisesti (käyttäen vetyperoksidihapetusta ja -suodatusta) ja säätele rauta-ionien olevan 1 g/l;
3. Kuivauslämpötila on 100-150 astetta, mikä varmistaa, että työkappale on täysin kuiva, samalla kun vältetään liiallinen kuivuminen ja jälkipinnoituskalvon hajoaminen-;
4. Mene sinkkiastiaan mahdollisimman pian pinnoituksen-jälkeen. Viipymäaika on enintään 2 tuntia uudelleenruostumisen estämiseksi.

• Sinkkiratkaisun hallinta: Pidä alumiinipitoisuus välillä 0,05–0,12 % ja testaa koostumus säännöllisesti; poista säännöllisesti sinkkituhka ja kuona ja säädä rautapitoisuus alle 0,05 % epäpuhtauksien aiheuttamien häiriöiden vähentämiseksi.
• Parametrien sovitus: Tavallisen sinkkiliuoksen lämpötilaa säädetään 435-455 asteeseen. Liotusaikaa säädetään putken halkaisijan ja seinämän paksuuden mukaan (yleensä 30-90 sekuntia), jotta varmistetaan perusteellinen liotus.
• Standardoitu kuumasinkitys{0}}: Kaada liuos hitaasti kattilaan vinolla menetelmällä varmistaen, että putken sisällä oleva ilma poistuu kokonaan ja välttäen ilmataskun muodostumista; halkaisijaltaan suurille{0}}putkille voidaan lisätä apupoistorakenne putken päähän; nosta kattilaa hitaasti tasaisella nopeudella, jolloin ylimääräinen sinkkineste valuu ja leviää luonnollisesti.

• Valitse mieluiten teräsputket, joissa on sopiva pii- ja fosforipitoisuus, välttäen Sandlinin herkkiä alueita. jos käytät korkea-piiterästä, säädä sulan sinkin sinkki-alumiinipitoisuutta ja lisää nikkelielementtejä mukautuaksesi prosessiin.
• Poista tehdastarkastuksen aikana putket, joiden pinnassa on syvää ruostetta, taitoksia tai vakavia vikoja. varmista, että hitsausprosessissa on sileät hitsit ilman kuonaa tai huokosia, ja vähennä lian kertymisen mahdollisuutta rakoihin.

• Suorita ensimmäinen{0}}osatarkastus. Suorita jokaisen erän sisä- ja ulkopinnoitekerroksen kattava tarkastus. Jos pohjamaalausta löytyy, tarkista prosessi välittömästi ja säädä parametreja.
• Pienet ja pienet{0}}alueet voidaan korjata käyttämällä kuumasinkkiruiskutusta tai kylmäsinkityspinnoitteita. suuren-alueen pohjamaalaus vaatii uudelleenkäsittelyä. Happopesu, apupinnoite ja sitten toissijainen galvanointi.